La crisis internacional continúa causando estragos en diferentes sectores de la economía, ya que no sólo afectó fuertemente el precio del cobre y al de la celulosa (el que se estima seguirá bajando), sino que también el del papel, específicamente el papel periódico. Este último podría bajar hasta en un 13% este 2009, cayendo de los cerca de US$800 que alcanzó el 2008 a los US$700 para fines del presente año, en medio de una importante caída en la demanda de las principales empresas editoras de Estados Unidos y Europa, situación que sin embargo no se ha replicado en América Latina, pues -según Inforsa, principal productor de Chile- “las empresas periodísticas en la segunda mitad de 2008 incrementaron sus compras para resistir de mejor manera las alzas de precios y así enfrentar el mayor consumo propio de fines de año” .
En opinión del presidente de la Asociación Técnica de la Celulosa y el Papel (ATCP), Ramiro Peralta, “la situación se empieza a poner compleja, porque los precios de la celulosa están bajando. El costo de una tonelada de papel blanco estuvo sobre los US$800, lo que estuvo bien hasta el cuarto trimestre del 2008, pero con la baja de la pulpa cayó el precio y la demanda de papel”.
El dirigente, a su vez, señaló que “en estos momentos hay un sobrestock de celulosa, por ende en el mercado del papel habrá un impacto, pues la pulpa terminó el 2008 en un precio de US$570, por ende el valor del papel podría llegar a los US$700, aunque es complicado afirmarlo, por las fluctuaciones del mercado”.
Para Jaime Pavez, gerente comercial de la Compañía Papelera del Pacífico (CPP) “el 2008 fue un año difícil en Chile y no diferente a lo que ocurrió en el resto de los mercados. La explicación está dada por los altos costo de la energía; por las fluctuaciones del precio del dólar, ya que este mercado al manejarse como commodity se transa en esa divisa; y por la caída de los mercados mundiales”.
Principales Productoras
En Chile la principal productora de papel es CMPC, perteneciente al grupo Matte, que tiene un 70% de participación en el mercado, donde destacan sus ventas de papel blanco, tissue, corrugado y periódico, entre otros.
En relación al mercado total del papel destacan también figuran “Papeles Bío Bío con un 9% del mercado, en papel periódico. Está también Papelera del Pacífico que tiene un 5% y fábrica Pisa con el mismo porcentaje”, indicó Rodrigo Mujica, analista de Bci. Cabe destacar que en marzo del 2007 cerró otra importante fábrica como era Papelera Concepción, la cual producía 40 toneladas al año de papel. No obstante, gran parte de la demanda que atendía dicha empresa fue absorbida por Inforsa. Asimismo, este mes dejó de operar Papeles Carrascal, que tenía una cuota de 20%.
En lo que respecta a la participación de mercado en los papeles corrugados, predomina CMPC con más del 65% y también está presente CPP, con un 25% de participación. En el mercado del papel periódico es compartido por Inforsa, la cual es controlada en un 82% por CMPC Papeles, con un 50% del mercado y la noruega Norske Skog Bío-Bío, según afirma esta empresa.
“En el papel periódico, como hay contratos de largo plazo, es un negocio un tanto distinto, porque muchos medios escritos le compran a Inforsa o a Norske Skog. Esta última tiene una participación de 50% del mercado”, dijo Peralta.
En todo caso, Inforsa sostiene que posen un 67% de participación en la capacidad de la industria, lo que la transforma en líder en Chile en la producción de papel periódico. También es el mayor exportador latinoamericano de este producto, con envíos al exterior por un total de 150.000 toneladas aproximadas, equivalente al 75% de su producción anual, mientras que el resto satisface la demanda interna.
El gerente de ventas de Norske Skog, José Miguel Urrutia, añade que “el 2008 fue un año de mucho cambio porque comenzamos con muy buenas proyecciones, con un precio constantemente aumentando y eso se dio hasta el tercer trimestre, pero en el cuarto trimestre influyó la crisis financiera, por lo que las expectativas que se vinieron abajo. Eso comenzó a afectarnos, tanto en los precios como en los volúmenes de venta y para el primer trimestre del 2009 se espera una caída mayor”.
El ejecutivo agrega que “hay una disminución en el consumo de papel de diario, pero si es que hay una baja mayor produciremos otros papeles para compensar la disminución”.
Para el presidente de Asociación Gremial de industriales gráficos de Chile (Asimpres), Carlos Aguirre, “el 2009 debería bajar el papel de la misma forma como ha pasado con el petróleo o el cobre. Además hay un punto de producción alto, por lo que los papeleros tienen un problema de volumen. Las fábricas han debido bajar su producción por la disminución de la demanda”.
“El precio debería seguir a la baja aún cuando esta disminución está limitada por los costos, principalmente el de energía, por lo que probablemente se tenga que vender menos para no seguir bajando los precios”, indicó Pavez.
Recuadro
El Mercado Mundial
De acuerdo a datos de Pulp and Paper Products Council (PPPC), Canadá es el mayor productor de papel periódico, con más de 7 millones de toneladas, seguido por Estado Unidos. A su vez, Canadá es también el mayor exportador, con más del 60% de su producción vendida a Norteamérica.
En el mercado mundial la principal productora es canadiense Abitibi-Bowater, en segundo lugar se encuentra Norske Skog, de Noruega, después está UPM de Finlandia y Stora-Enso de nacionalidad sueca. Los consumidores mayoritarios de papel periódico son los diarios en un 90%.
La demanda mundial de papel periódico es de alrededor de 37 millones de toneladas anuales y a pesar que de que Estados Unidos concentra sólo el 5% de la población mundial, consume cerca del 25% del papel `periódico que se produce en el mundo. Sin embargo, dicho país está con una tendencia a la baja que ha continuado durante el cuarto trimestre del 2008, según indica el análisis razonado de Inforsa.
La demanda total en Norteamérica de papel periódico, mostró una baja del 11% en los primeros 11 meses del 2008, comparada con igual ejercicio del 2007. En tanto, el consumo de papel por parte de las empresas periodísticas en Estados Unidos disminuyó un 15,6% en igual lapso. Los retiros de capacidad de producción anunciadas para el 2009 por parte de los principales productores norteamericanos -cerca de 900 mil toneladas en total- sumadas a las disminuciones realizadas el 2008, pretenden equilibrar el mercado del papel periódico.
jueves, 25 de febrero de 2010
Impacto ambientaL
Impacto ambiental de la fabricación de papel
Las actuales limitaciones medioambientales, debidas a la mayor conciencia ecológica social, han provocado la disminución del consumo de los recursos naturales para su utilización industrial, y el subsector de la pulpa y el papel no es una excepción, pues constituye un claro ejemplo de esta tendencia, como muestra su evolución hacia el uso de materias primas fibrosas recicladas y/o alternativas, hacia un menor consumo de agua y hacia la disminución de la calidad del agua de alimentación a la planta.
Las acciones encaminadas a la consecución de estos objetivos no son más que distintas etapas para mejorar la gestión del agua hasta llegar al equilibrio entre las necesidades de producción en fábrica y los requisitos medioambientales. Las motivaciones más importantes para la mejora de la gestión del agua en la industria papelera son varias:
» Cada vez más estricta regulación de los vertidos
» La opinión pública
» La imagen en los mercados
» La pérdida de fibra
» La escasez y el coste del agua bruta
» El coste del tratamiento de los efluentes
» Problemas de fabricación originados por la calidad del agua de proceso
El uso de fibras secundarias y/o alternativas como materia prima para la industria papelera, si bien presenta numerosas ventajas medioambientales y económicas, tiene también graves inconvenientes, debido a la gran variedad de contaminantes que dichas materias primas introducen en el proceso. Estos problemas se ven agravados corno consecuencia del cierre de los circuitos de aguas (recirculación de los efluentes acuosos una vez acondicionados), que tiene a su vez como consecuencia inmediata la acumulación en el sistema de materia disuelta y coloidal y sólidos en suspensión.
Para corregir dichos problemas, se utiliza un mayor número de aditivos en el proceso de fabricación, los cuales cumplen inicialmente la función para la que han sido diseñados, aunque a su vez se convierten en contaminantes potenciales cuando se introducen nuevamente en el proceso con las fibras recicladas, lo que representa a la larga un nuevo inconveniente.
Sin embargo, no todas las consecuencias del cierre de los circuitos de aguas en la fabricación de papel y cartón son negativas. Frente a los inconvenientes citados, cuando se realiza una gestión adecuada del agua, el cierre de los circuitos también supone numerosas ventajas, entre las cuales cabe mencionar:
Ventajas económicas
Menores costes del agua de alimentación, menores costes de tratamiento del agua de alimentación y del efluente, menores costes de operación, etc.
Ventajas en el proceso
Condiciones de operación más estables; menores pérdidas de fibras, finos, cargas y aditivos; mejora de la eficacia de producción; incremento de la productividad; posible mejora en la eficacia de los procesos de encolado, etc.
Ventajas medioambientales
Menor impacto sobre el medio ambiente debido a una menor necesidad de recursos naturales, menor vertido de efluentes, ahorro de energía, etc.
Todo ello pone de manifiesto la necesidad que tiene la industria papelera de herramientas que faciliten una mejor gestión de agua, con el fin de encontrar el equilibrio entre las ventajas e inconvenientes asociados al uso otras materias primas y el cierre de los sistemas de aguas.
Esta ambiciosa tarea lleva en muchos casos a complicar las condiciones de los circuitos de agua en fábrica. La gestión de los cambios requiere aplicar la mejor tecnología existente (BAT; Best Available Technology) en un amplio espectro desde el tratamiento de las aguas blancas hasta completar la gestión del agua de proceso.
Obviamente, la solución finalmente aplicada debe mantener el buen funcionamiento de las instalaciones y la calidad del producto, al tiempo que debe ser competitiva por minimizar la inversión y el coste operativo.
El volumen de agua consumida depende de numerosos factores (lo cual explica la disparidad de los datos encontrados), entre los que cabe destacar tres principales: el tipo de fibra utilizada como materia prima, el producto fabricado y la tecnología del proceso de producción. En una fábrica papelera, el agua tiene diferentes utilidades, siendo las más importantes las citadas en el siguiente cuadro.
Las actuales limitaciones medioambientales, debidas a la mayor conciencia ecológica social, han provocado la disminución del consumo de los recursos naturales para su utilización industrial, y el subsector de la pulpa y el papel no es una excepción, pues constituye un claro ejemplo de esta tendencia, como muestra su evolución hacia el uso de materias primas fibrosas recicladas y/o alternativas, hacia un menor consumo de agua y hacia la disminución de la calidad del agua de alimentación a la planta.
Las acciones encaminadas a la consecución de estos objetivos no son más que distintas etapas para mejorar la gestión del agua hasta llegar al equilibrio entre las necesidades de producción en fábrica y los requisitos medioambientales. Las motivaciones más importantes para la mejora de la gestión del agua en la industria papelera son varias:
» Cada vez más estricta regulación de los vertidos
» La opinión pública
» La imagen en los mercados
» La pérdida de fibra
» La escasez y el coste del agua bruta
» El coste del tratamiento de los efluentes
» Problemas de fabricación originados por la calidad del agua de proceso
El uso de fibras secundarias y/o alternativas como materia prima para la industria papelera, si bien presenta numerosas ventajas medioambientales y económicas, tiene también graves inconvenientes, debido a la gran variedad de contaminantes que dichas materias primas introducen en el proceso. Estos problemas se ven agravados corno consecuencia del cierre de los circuitos de aguas (recirculación de los efluentes acuosos una vez acondicionados), que tiene a su vez como consecuencia inmediata la acumulación en el sistema de materia disuelta y coloidal y sólidos en suspensión.
Para corregir dichos problemas, se utiliza un mayor número de aditivos en el proceso de fabricación, los cuales cumplen inicialmente la función para la que han sido diseñados, aunque a su vez se convierten en contaminantes potenciales cuando se introducen nuevamente en el proceso con las fibras recicladas, lo que representa a la larga un nuevo inconveniente.
Sin embargo, no todas las consecuencias del cierre de los circuitos de aguas en la fabricación de papel y cartón son negativas. Frente a los inconvenientes citados, cuando se realiza una gestión adecuada del agua, el cierre de los circuitos también supone numerosas ventajas, entre las cuales cabe mencionar:
Ventajas económicas
Menores costes del agua de alimentación, menores costes de tratamiento del agua de alimentación y del efluente, menores costes de operación, etc.
Ventajas en el proceso
Condiciones de operación más estables; menores pérdidas de fibras, finos, cargas y aditivos; mejora de la eficacia de producción; incremento de la productividad; posible mejora en la eficacia de los procesos de encolado, etc.
Ventajas medioambientales
Menor impacto sobre el medio ambiente debido a una menor necesidad de recursos naturales, menor vertido de efluentes, ahorro de energía, etc.
Todo ello pone de manifiesto la necesidad que tiene la industria papelera de herramientas que faciliten una mejor gestión de agua, con el fin de encontrar el equilibrio entre las ventajas e inconvenientes asociados al uso otras materias primas y el cierre de los sistemas de aguas.
Esta ambiciosa tarea lleva en muchos casos a complicar las condiciones de los circuitos de agua en fábrica. La gestión de los cambios requiere aplicar la mejor tecnología existente (BAT; Best Available Technology) en un amplio espectro desde el tratamiento de las aguas blancas hasta completar la gestión del agua de proceso.
Obviamente, la solución finalmente aplicada debe mantener el buen funcionamiento de las instalaciones y la calidad del producto, al tiempo que debe ser competitiva por minimizar la inversión y el coste operativo.
El volumen de agua consumida depende de numerosos factores (lo cual explica la disparidad de los datos encontrados), entre los que cabe destacar tres principales: el tipo de fibra utilizada como materia prima, el producto fabricado y la tecnología del proceso de producción. En una fábrica papelera, el agua tiene diferentes utilidades, siendo las más importantes las citadas en el siguiente cuadro.
Papel**
¿Donde se obtiene?
El papel es una delgada hoja elaborada mediante pasta de fibras vegetales que son molidas, blanqueadas, desleídas en agua, secadas y endurecidas posteriormente; a la pulpa de celulosa, normalmente, se le añaden sustancias como el polipropileno o el polietileno con el fin de proporcionar diversas características. Las fibras están aglutinadas mediante enlaces por puente de hidrógeno. También se denomina papel, hoja o folio a su forma más común como lámina delgada.
Procesos de elaboración: (máquina continua) [editar]La pasta del refinado pasa a unos depósitos de reserva (llamados Tinas) donde unos aparatos agitadores mantienen la pasta en continuo movimiento. Luego pasa por un depurador probabilístico y por uno dinámico o ciclónico. El depurador probabilístico separa las impurezas grandes y ligeras (plásticos, astillas..) y los dinámicos separan las impurezas pequeñas y pesadas (arenas, grapas..) Luego la pasta es llevada a la caja de entrada, mediante el distribuidor, que transforma la forma cilíndrica de la pasta (venía por tubos) en una lámina ancha y delgada.
Después llega a la mesa de fabricación, que contiene una malla metálica de bronce o de plástico, que al girar constantemente sobre los rodillos, hace de tamiz que deja escurrir parte del agua, y a la vez realiza un movimiento de vibración transversal para entrelazar las fibras.
Las telas transportan al papel por unos elementos desgotadores o de vacío, entre ellos nos encontramos los foils, los vacuofoils, las cajas aspirantes, el rodillo desgotador o "Dandy Roll" y el cilindro aspirante. La función de estos elementos es la de absorber el agua que está junto a las fibras, haciendo que la hoja quede con un buen perfil homogéneo a todo el ancho.
Después la hoja es pasada por las prensas, éstas están provistas de unas bayetas que transportan el papel y a la vez absorben el agua de la hoja cuándo ésta es presionada por las prensas. El prensado en húmedo consta de 4 fases:
1ª fase, compresión y saturación de la hoja El aire abandona los espacios entre fibras y su espacio es ocupado por el agua, hasta llegar a la saturación de la hoja, que es cuándo la hoja no puede absorber más agua.
2ª fase, compresión y saturación de la bayeta Se crea una presión hidráulica en el papel y el agua empieza a pasar del papel a la bayeta hasta llegar a la saturación de ésta.
3ª fase, expansión de la bayeta La bayeta se expansiona más rápido que el papel y sigue absorbiendo agua hasta la máxima sequedad de la hoja
4ª fase, expansión de la hoja Se crea una presión hidráulica negativa y el agua vuelve de la bayeta al papel, en éste momento hay que separar la hoja de la bayeta lo más rápidamente posible.
Después del prensado en húmedo la hoja pasa a los secadores dónde se seca mediante unos cilindros que son alimentados con vapor. La hoja es transportada por unos paños que ejercen una presión sobre los secadores para facilitar la evaporación del agua de la hoja.
De los secadores el papel llega a la calandria o calandra. Estos son cilindros superpuestos verticalmente y apretados entre sí que en su interior puede circular vapor para calentar el papel, o agua para refrescarlo (según el tipo de papel que se desee fabricar). Así se le da al papel un ligero alisado que puede ser definitivo (si se está fabricando papel alisado) o preparatorio para la calandria de satinado (que según la intensidad de la presión de los cilindros, se obtienen diferentes satinados). Este proceso además de alisar y compactar la estructura del papel, da mayor brillo a la superficie del papel.
Finalmente el papel llega al plegador donde se procede a recogerlo en una bobina.
El papel es una delgada hoja elaborada mediante pasta de fibras vegetales que son molidas, blanqueadas, desleídas en agua, secadas y endurecidas posteriormente; a la pulpa de celulosa, normalmente, se le añaden sustancias como el polipropileno o el polietileno con el fin de proporcionar diversas características. Las fibras están aglutinadas mediante enlaces por puente de hidrógeno. También se denomina papel, hoja o folio a su forma más común como lámina delgada.
Procesos de elaboración: (máquina continua) [editar]La pasta del refinado pasa a unos depósitos de reserva (llamados Tinas) donde unos aparatos agitadores mantienen la pasta en continuo movimiento. Luego pasa por un depurador probabilístico y por uno dinámico o ciclónico. El depurador probabilístico separa las impurezas grandes y ligeras (plásticos, astillas..) y los dinámicos separan las impurezas pequeñas y pesadas (arenas, grapas..) Luego la pasta es llevada a la caja de entrada, mediante el distribuidor, que transforma la forma cilíndrica de la pasta (venía por tubos) en una lámina ancha y delgada.
Después llega a la mesa de fabricación, que contiene una malla metálica de bronce o de plástico, que al girar constantemente sobre los rodillos, hace de tamiz que deja escurrir parte del agua, y a la vez realiza un movimiento de vibración transversal para entrelazar las fibras.
Las telas transportan al papel por unos elementos desgotadores o de vacío, entre ellos nos encontramos los foils, los vacuofoils, las cajas aspirantes, el rodillo desgotador o "Dandy Roll" y el cilindro aspirante. La función de estos elementos es la de absorber el agua que está junto a las fibras, haciendo que la hoja quede con un buen perfil homogéneo a todo el ancho.
Después la hoja es pasada por las prensas, éstas están provistas de unas bayetas que transportan el papel y a la vez absorben el agua de la hoja cuándo ésta es presionada por las prensas. El prensado en húmedo consta de 4 fases:
1ª fase, compresión y saturación de la hoja El aire abandona los espacios entre fibras y su espacio es ocupado por el agua, hasta llegar a la saturación de la hoja, que es cuándo la hoja no puede absorber más agua.
2ª fase, compresión y saturación de la bayeta Se crea una presión hidráulica en el papel y el agua empieza a pasar del papel a la bayeta hasta llegar a la saturación de ésta.
3ª fase, expansión de la bayeta La bayeta se expansiona más rápido que el papel y sigue absorbiendo agua hasta la máxima sequedad de la hoja
4ª fase, expansión de la hoja Se crea una presión hidráulica negativa y el agua vuelve de la bayeta al papel, en éste momento hay que separar la hoja de la bayeta lo más rápidamente posible.
Después del prensado en húmedo la hoja pasa a los secadores dónde se seca mediante unos cilindros que son alimentados con vapor. La hoja es transportada por unos paños que ejercen una presión sobre los secadores para facilitar la evaporación del agua de la hoja.
De los secadores el papel llega a la calandria o calandra. Estos son cilindros superpuestos verticalmente y apretados entre sí que en su interior puede circular vapor para calentar el papel, o agua para refrescarlo (según el tipo de papel que se desee fabricar). Así se le da al papel un ligero alisado que puede ser definitivo (si se está fabricando papel alisado) o preparatorio para la calandria de satinado (que según la intensidad de la presión de los cilindros, se obtienen diferentes satinados). Este proceso además de alisar y compactar la estructura del papel, da mayor brillo a la superficie del papel.
Finalmente el papel llega al plegador donde se procede a recogerlo en una bobina.
jueves, 18 de febrero de 2010
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